Basierend auf einem bestimmten Referenzwert wird die Differenz zwischen der maximalen Größe und der minimalen Größe, die einen Fehler zulässt, als „Toleranz“ bezeichnet. Wenn beispielsweise ein Zylinder mit einer Länge von 50 mm hergestellt wird und dieser als qualifiziertes Produkt mit einem Fehler von ±0,1 mm angegeben wird, kann man sagen, dass „die Toleranz ±0,1 mm beträgt“. Obwohl in der Zeichnung eine Länge von 50 mm angegeben ist, beträgt das tatsächlich hergestellte Produkt nicht genau 50 mm. Hochpräzise Bearbeitungsgeräte erzeugen extrem kleine Fehler wie 49,997 mm und 50,025 mm. Darüber hinaus können bei der Messung zur Bestätigung, ob das hergestellte Produkt die angegebene Länge (50 mm) hat, auch variable Faktoren zu Abweichungen im Messwert führen. Materialausdehnung und -kontraktion durch Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen sowie Verformung durch Messgerätedruck sind Verformungsfaktoren. Wie oben beschrieben, ist es im Herstellungsprozess und im Inspektionsprozess notwendig, den Fehler vom Designwert zu berücksichtigen. Wenn keine Fehler zugelassen werden, kann man sagen, dass die meisten hergestellten Produkte unqualifiziert sind. Legen Sie basierend auf dem Entwurfswert und unter der Voraussetzung, dass es in jedem Prozess keine Abweichungen verursacht, den zulässigen Fehlerbereich (den Bereich, der die Qualität aufrechterhalten kann) fest, der die Rolle der Toleranz darstellt.